La perforació posterior és en realitat un tipus especial de perforació de control de profunditat. En la producció de taulers de diverses capes, com la producció de 20 taules de capa, cal connectar la primera capa a la desena capa. Normalment, perforem forats (un cop forat) i, a continuació, enfonsem coure i electroplicació. D’aquesta manera, la primera capa està directament connectada a la 20a capa. En realitat, només hem de connectar la primera capa a la desena capa. Les capes de l’onzè i 20 són com pilars sense connexions de cablejat. Aquest pilar afecta la via del senyal i pot causar problemes d’integritat del senyal en els senyals de comunicació. Per eliminar aquest pilar addicional (conegut com a tija de la indústria) del costat invers (perforació secundària), s’anomena perforació posterior.
(Figura 1)
No obstant això, a causa del gravat d'algun coure en processos posteriors i el fet que la mateixa agulla de perforació també és nítida i, tenint en compte factors com la precisió de la profunditat de la plataforma de perforació, generalment no es perfora tan net. Per tant, es deixarà un petit marge durant la perforació posterior i la longitud de la pila restant s’anomena tija, que es troba generalment en el rang de 50-150 um. Si és massa curt, la dificultat del control de la producció augmentarà, cosa que pot causar fàcilment una mala profunditat de perforació. Si és massa llarg, és possible que el rendiment d’encesa/apagada no es vegi afectat, però afectarà la integritat de retard del senyal. Com es mostra a (Figura 1)
Quins són els avantatges i les funcions de la perforació posterior
La funció d’un simulacre posterior és perforar-se a través de segments de forat que no tenen cap funció de connexió o transmissió, evitant reflexió, dispersió, retard, etc. en transmissió de senyal d’alta velocitat, que pot provocar “distorsió” del senyal. La investigació ha demostrat que els principals factors que afecten la integritat del senyal d’un sistema de senyal, a més del disseny, materials de fulls, línies de transmissió, connectors, envasos de xip, etc., tenen un impacte significatiu en la integritat del senyal de forats a través dels forats.
1. Reduir la interferència del soroll i millorar la fiabilitat del circuit
2. Millora la integritat del senyal
3. Equilibri la gestió tèrmica i la força mecànica, donant lloc a un gruix reduït de la placa local
4. Utilitzeu la perforació posterior per aconseguir un efecte de forat cec, reduïu la dificultat del procés de producció de forats cecs i reduïu el nombre de temps de presses, etc.
Principi de treball de la producció de perforació posterior
En confiar en el micro corrent generat quan la punta de la perforació contacta amb la làmina de coure a la superfície del substrat durant la perforació, es detecta la posició d’alçada de la superfície del substrat i, a continuació, es realitza la perforació segons la profunditat de perforació del conjunt. Quan s’arriba a la profunditat de perforació, s’atura la perforació. Com es mostra a (Figura 2)
(Figura 2)
Flux bàsic de procés de producció de perforació posterior
Procés 1: una perforació → Electroplicació de coure → Placa de llauna → Perforació posterior → Tant de gravat → Eliminació de llaunes → Forat del connector de resina → Post Procés
Procés 2: Primera perforació → Electroplicació de coure → Circuit → S'electroden
Característiques tècniques típiques de la placa de perforació posterior
| Número de sèrie | característic | Número de sèrie | característic |
| 1 | La majoria són taulers durs i ara també hi ha combinacions dures suaus que utilitzen aquest procés | 2 | El nombre de capes és generalment superior o igual a 8 |
| 3 | Gruix de la placa: major o igual a 2,5 mm | 4 | La proporció de gruix i diàmetre és relativament gran, generalment superior o igual a 8: 1 |
| 5 | La mida del tauler és relativament gran | 6 | Generalment, l’obertura mínima d’un forat de la perforació és inferior o igual a 0. 3mm |
| 7 | Els forats de perforació posteriors solen ser 0. 2mm més grans que els forats que cal perforar (com es mostra a la figura 3) | 8 | Tolerància de profunditat de perforació posterior:+/-0. 05mm |
|
|
Si la perforació posterior requereix perforar a la capa M, el gruix mínim del medi des de la capa m fins a la m {{{0}} (la capa següent de la capa M) és de 0,15 mm |
|
Distància de seguretat: la distància entre la vora del forat a través de la perforació i el cablejat circumdant s’ha de mantenir a més o igual a 0. 25mm (com es mostra a la figura 4) |
(Figura 3) (Figura 4)
Circuits Uniwell Capacitat de retrocés i compartició de casos
| Número de sèrie | Projecte de procés | Dades d’habilitats |
| 1 | El gruix més prim de la capa d’aïllament de la perforació posterior | Normal superior o igual a {{0}}. 1mm, gruix màxim 0,065mm |
| 2 |
Precisió concèntrica d’un forat i forat posterior | +/-- 0. 05mm |
| 3 | Toss de perforació posterior | 0. 025-0. 15mm |
| 4 | Forat mínim de perforació a l'esquena | 0. 2mm |
|
|
Autorització |
|
|
|
Tipus de procés de retrocés | Forat de perforació posterior+resina, perforador posterior+forat de la màscara de soldadura, forat del dispositiu |
|
|
Millora de la tecnologia de retrocés |
Drillora enrere, capaç de separar precisos de forats de diferents profunditats |
La visualització de la nostra empresa d'alguns productes de perforació posterior:
Tendència de desenvolupament d’optimització i principals àrees d’aplicació de la tecnologia de perforació posterior
A causa de la influència de les tècniques tradicionals de perforació a l'esquena, factors com ara gravades de gravat, forma d'agulla de perforació i la precisió de la profunditat de la plataforma de perforació, pot haver -hi algun marge que quedi durant la perforació posterior, que no pot aconseguir el stub ideal {{{1 {1}}}}. Alguns fabricants de materials de la indústria han començat a desenvolupar mètodes com ara màscares selectives de recobriment per aconseguir 0 titulars (com es mostra a la figura 5). Creiem que en el futur hi haurà més avenços tecnològics per salvaguardar el desenvolupament de les juntes de circuits.
Els principals escenaris d'aplicacions de la tecnologia de perforació posterior del PCB inclouen comunicació d'alta velocitat, servidors i centres de dades, electrònica de consum, electrònica mèdica, control industrial i aeroespacial militar, que requereixen una integritat estricta i un rendiment del circuit. El seu valor bàsic rau en la millora de la fiabilitat dels equips optimitzant la qualitat de la transmissió del senyal.
