La capa interna de la placa de circuit serveix com a arquitectura bàsica de tota la placa de circuit, i la qualitat del seu procés de producció determina directament el rendiment elèctric, l'estabilitat i la fiabilitat de la placa de circuit. Amb el desenvolupament continu de productes electrònics cap a la miniaturització i l'alt rendiment, s'han proposat requisits més estrictes per a la precisió i la qualitat de la producció de les capes internes de les plaques de circuit.
Tall: la mida precisa posa la base
El tall és el procés inicial de la producció del circuit interior. El personal va tallar el tauler de treball que compleix els requisits del tauler de coure-especificació estàndard en funció de la mida de treball planificada prèviament i fent referència a Gerber. Aquest pas requereix una precisió dimensional extremadament alta, ja que tots els passos de processament posteriors es basen en la mida de tall. Si la desviació dimensional és massa gran, pot provocar problemes greus, com ara la desviació de la disposició del circuit de la capa interna i la desalineació entre capes durant la premsa de taulers multi-capes. Pel que fa als mètodes de tall, sovint s'utilitzen màquines de tall CNC d'alta-precisió, i la selecció d'eines de tall també és crucial. S'ha d'adaptar segons el material i el gruix del tauler-revestit de coure per garantir la planitud i la perpendicularitat de la vora de tall, reduir les rebaves i la delaminació. Mentrestant, tenint en compte els processos posteriors, com ara la transferència d'imatges, la mòlta de vores i el processament de filet, no es poden ignorar, i el processament adequat pot millorar eficaçment el rendiment del procés.
Pretractament: Neteja i rugositat de la superfície de coure
La tasca principal del pre-processament és netejar i aspre la superfície de coure del laminat-revestit de coure, proporcionant una bona base d'adhesió per als processos posteriors. Aquest pas pot semblar senzill, però en realitat té un impacte profund en l'èxit o el fracàs de tota la producció del circuit interior. Abans del premsat de la pel·lícula seca, la superfície de coure s'ha de tractar estrictament. Els mètodes actuals de tractament de superfícies de coure inclouen principalment el raspallat, el sorra i els mètodes químics.
Mètode de raspallat i mòlta: procés de baix cost i senzill, però no és adequat per a plaques de circuit primes i primes, que poden provocar fàcilment l'allargament del substrat i no són aptes per a plaques primes de capa interna. Quan la marca del pinzell és massa profunda, pot causar dificultats en l'adhesió de la pel·lícula seca i provocar un fenomen de revestiment, i també hi ha un risc potencial de cola residual.
Mètode de sorra: pot millorar la rugositat i la uniformitat de la superfície de coure que el mètode de raspallat i té una bona estabilitat dimensional. Es pot utilitzar per al tractament de plaques fines i filferros fins. Tanmateix, el seu desavantatge és que els materials de sorra són propensos a enganxar-se a la superfície del tauler i el manteniment de la màquina és difícil.
Mètode químic: mitjançant l'ús de solucions químiques específiques per realitzar un tractament de microgravat a la superfície de coure, es pot formar una micro rugositat uniforme i adequada alhora que es garanteix la neteja de la superfície de coure, millorant molt l'adhesió entre la pel·lícula seca i la superfície de coure. En la producció real, la concentració, la temperatura i el temps de tractament de la solució de microgravat químic es controlen estrictament per garantir el millor efecte de tractament.
Pel·lícula de pressió: fermament adherida per garantir la transferència gràfica
El procés de laminació consisteix a enganxar fortament la pel·lícula seca fotosensible a la superfície de coure pretractada, la qual cosa afecta directament la claredat i la precisió de la transferència del patró del circuit en el procés d'exposició posterior. Per a plaques primes amb un cert gruix o més, la màquina de laminació generalment ha de prestar molta atenció al problema de les arrugues de la pel·lícula durant el funcionament per assegurar-se que la pel·lícula seca sigui plana i s'adhereixi a la superfície de coure sense arrugues. La temperatura i la pressió de premsat són paràmetres clau, sota els quals l'adhesiu de la pel·lícula seca es pot suavitzar completament, aconseguint així una unió estreta amb la superfície de coure. Al mateix temps, cal garantir la planitud i la neteja del corró de la màquina de laminació, per evitar una mala adhesió de la pel·lícula seca causada per defectes del rodet o impureses superficials, que poden afectar l'efecte de transferència gràfica posterior.
Exposició: la imatge precisa dóna forma al prototip del circuit
L'exposició és un pas clau en la producció de circuits de capa interna. S'utilitzen màquines d'exposició LDI, basades en el principi d'imatges d'escaneig de precisió làser. L'equip controla directament el raig làser d'alta-energia per projectar-lo a la superfície de la pel·lícula seca segons les dades del circuit. Sota l'acció de l'energia làser, la pel·lícula seca experimenta una reacció fotoquímica i el patró del circuit es "grava" a la pel·lícula seca del tauler amb alta precisió, completant la transferència del patró del circuit. Durant aquest procés, la precisió del làser, l'estabilitat energètica i la precisió de posicionament de la plataforma de la màquina d'exposició LDI són crucials: la precisió del feix làser determina la capacitat mínima d'amplada de línia del circuit i l'estabilitat energètica és necessària per garantir una sensibilitat uniforme de la pel·lícula seca i evitar la subexposició o la sobreexposició local; La plataforma ha de portar el tauler amb precisió, assegurar la posició relativa precisa entre l'escaneig làser i el tauler i garantir la consistència de la transferència de tot el patró del circuit de la placa. Al mateix temps, la temperatura i la humitat ambientals, així com les característiques fotosensibles de la pel·lícula seca, també s'han d'adaptar per garantir que els gràfics del circuit siguin clars i que la precisió compleixi els estàndards, establint una base d'alta qualitat per al procés de gravat posterior i evitant defectes com l'aprimament del circuit i els curtcircuits a causa de la desviació de l'exposició.
Gravat: eliminació precisa de l'excés de làmina de coure
El procés de gravat té com a objectiu eliminar la làmina de coure que no ha estat protegida per una pel·lícula seca, deixant enrere línies de circuit precises. Actualment, les solucions químiques de gravat més utilitzades a la indústria inclouen la solució de gravat de clorur de coure àcid i la solució de gravat d'amoníac alcalí. En el procés de la capa interna, la solució de gravat àcid s'utilitza principalment a causa de la pel·lícula o la tinta seques com a capa antigravat. La concentració, la temperatura, el temps de gravat i la pressió de polvorització de la solució de gravat són paràmetres que s'han de controlar estrictament. Controlant amb precisió aquests paràmetres, s'assegura que el procés de gravat sigui uniforme i estable, donant lloc a parets laterals rectes del circuit, assegurant la precisió i la qualitat del circuit i evitant defectes com aprimament, curtcircuits o circuits oberts.
Perforació: posicionament precís i connexió entre capes
El procés de perforació consisteix a perforar forats de posicionament per a l'alineació entre capes i la connexió elèctrica d'acord amb els requisits després de completar el gravat del circuit de la capa interna. La precisió de posició d'aquests forats de posicionament afecta directament la precisió d'alineació entre capes durant la laminació de plaques multi-capes i la fiabilitat de les connexions elèctriques posteriors. La precisió dels equips de perforació i la qualitat de les broques són factors clau. Durant el procés de perforació, cal garantir la verticalitat de la broca i l'estabilitat de la força de perforació, per evitar problemes com la deformació de la paret del forat i les rebaves excessives causades per la inclinació o la pressió desigual de la broca, i per proporcionar una bona base per a la posterior premsa de tauler multi-capes i connexió elèctrica.